在武汉经开区先进制造业集群的版图上，东风本田正用一场“毫米级精进”重塑汽车制造的未来。

　　2025年3月，坐落于湖北武汉的东风本田，作为东风公司构建“4+2”事业新布局的重要成员及本田全球混动技术的核心基地之一，成功实现发动机核心部件离心铸造缸套毛坯（发动机气缸核心保护层）全系列减薄量产。

　　这项被誉为“钢铁微雕术”的创新，不仅让单台发动机缸套制造成本下降8%，更使每辆车生产减少3.2公斤碳排放——相当于每年为武汉种下2万棵树的环保效益。

　　这项突破始于2024年东风本田针对涡轮增压发动机的“瘦身计划”。

　　作为主导该项突破的东风本田动力总成工厂铸造1科，以品质担当张国华为核心的技术团队发现，传统发动机缸套在铸造工序时存在“过度防护”现象，毛坯平均预留加工余量达1.5毫米。

　　项目负责人张国华说：“传统发动机缸套就像给手机戴了两层保护壳，既浪费材料又影响缸套毛坯粗加工效率。”

　　2024年初，团队启动课题：在确保品质的前提下，将涡轮增压机型的缸套毛坯的厚度变薄，实现原材料成本削减、能源削减以及加工性能改善的目的。

　　团队在首批实验中即遭遇严峻挑战，面对每模次减少2kg铁水用量的目标，团队初期尝试“直接减少每模次铁水注入量，实现缸套薄肉化”，却引发连锁反应，如同“烧脑九连环般”的50余项课题铺天盖地涌来：铁水流速下降15%、铁水温度波动超±30℃、模温降低、冷却速度、刀具寿命……

　　两个月内，团队尝试多种方法未果，项目推进陷入僵局。

　　团队积极开展头脑风暴，骨干成员从多维度提出解决方案。从铁水重量、离心力、转速、模具等方面进行了系统性探索和科学性实践。历经数月系统性探索，从各自方向找到关键突破口。

　　经过87天攻关，团队通过“三轴联动改造法”（优化浇嘴口径、调整离心转速、重构涂料工艺）成功突破技术瓶颈，最终圆满完成涡轮增压机型缸套毛坯薄壁化的技术创新，完成技术应用并成功实现量产，斩获东风公司青年创新科技奖项。

　　2025年，该团队进一步勇攀高峰。

　　面对混动型发动机的缸套毛坯变薄的课题，团队以“破界新生”的变革思维重构工艺逻辑，将2024年积累的经验数据转化为突破新边界的战略武器。

　　这些创新使混动发动机缸套合格率提升至99.7%，全力助推东风本田成为本田全球混动技术核心基地之一。这场“韧性跃迁”带来的不仅是单点突破，更形成了成本、能耗、品质的协同进化。单台成本下降8%，刀具寿命延长20%；熔炉能耗降低10%，年减少铁水消耗200吨；加工不良率下降25%，产品一致性提升。（完）

【编辑:裴春梅】